LEAN MANUFACTURING (thường được dịch là Sản xuất Tinh gọn) là một tổ hợp các giải pháp được sử dụng trong doanh nghiệp nhằm cải thiện chất lượng, loại trừ lãng phí, giảm chi phí sản xuất, rút ngắn thời gian sản xuất. Qua đó nâng cao năng suất hoạt động của doanh nghiệp, tăng năng lực cạnh tranh trên thị trường.

1. Tiêu chuẩn hóa công việc (Standard Work)

Đây là việc mô tả cách thức thực hiện một công việc hoặc nhiệm vụ và truyền đạt rõ ràng đến mức rất chi tiết nhằm tránh sự thiếu nhất quán và giả định sai về cách thức thực hiện một công việc. Qua đó đảm bảo công việc được triển khai tốt nhất, an toàn nhất và dễ dàng nhất đồng thời bảo đảm sự ổn định về chất lượng, chi phí và tiến độ giao hàng.

Trong hoạt động của doanh nghiệp, nếu các công việc chưa được tiêu chuẩn hoá sẽ dễ xảy ra tình trạng công việc/hay thao tác không được thực hiện một cách nhất quán, sự chậm trễ hoặc sai lỗi có thể xảy ra do thiếu thông tin hay thông tin không đồng bộ, sự chậm trễ về tiến độ công việc do thiếu vắng nhân viên có kinh nghiệm tác nghiệp tại một công đoạn nào đó, tổ chức lệ thuộc vào một số nhân viên có nhiều kinh nghiệm, mâu thuẫn trong đào tạo… Do vậy, việc tiêu chuẩn hoá công việc là rất cần thiết nhằm giúp những nhân viên mới làm quen nhanh với công việc, tránh những sai sót xảy ra, tiết kiệm thời gian, cải thiện hiệu suất, ngăn ngừa lãng phí tài nguyên, ổn định chất lượng, năng suất làm việc: công việc luôn luôn được hoàn thành và được thực hiện theo cùng một cách. Đây cũng là cơ sở để đánh giá, phân loại mức độ hoàn thành công việc của nhân viên, tài liệu chuẩn để đào tạo hiệu quả nguồn nhân lực dự phòng.

2. Chuyển đổi nhanh (Quick Change Over)

SMED (Single Minute Exchange of Dies), thuật ngữ đại diện cho QCO (Quick Change over). Đây là công cụ nhằm giảm thiểu thời gian dừng chuyền để thay đổi sản phẩm: sắp xếp mặt bằng sản xuất sao cho phù hợp (5S), phân loại “Internal Set ups” và “External Set ups”, chuyển “Internal Set ups” thành “External Set ups”, áp dụng ECRS để hợp lý hóa “Internal-External Set ups”, thiết lập và tuân thủ SOP (Standard Operating Procedures) bao gồm các bước công việc và thông số vận hành chuẩn cho từng loại sản phẩm, sử dụng các thiết bị, tooling đa năng, giảm thiểu sai lỗi và thời gian set up, giảm sự phụ thuộc vào tay nghề của công nhân và tăng mức độ an toàn.

3. 5S

5S là triết lý xuất phát từ Nhật Bản, một đất nước nổi tiếng trên thế giới với tính tự giác và kỷ luật rất nghiêm. Trong đó, SEIRI (sàng lọc) là sàng lọc và loại bỏ những thứ không cần thiết tại nơi làm việc. SEITON (sắp xếp) là sắp xếp mọi thứ trật tự, ngăn nắp, mỹ quan, an toàn, thuận tiện cho việc sử dụng. SEISO (sạch sẽ) được hiểu là giữ vệ sinh sạch sẽ tại nơi làm việc (nền nhà, máy móc, thiết bị, nóc tủ hồ sơ, ..vv). SEIKETSU (săn sóc) là duy trì việc thực hiện SEIRI, SEITON và SEISO. SHITSUKE (sẵn sàng) là tạo thói quen, nề nếp, tự giác thực hiện theo qui định đã đề ra. Trong 5S này, thì 2S đầu tiên SEIRI & SEITON là hai bước cực kỳ quan trọng khi thực hiện.

4. Quản lý trực quan (Visual Management)

Quản lý trực quan là việc sử dụng hệ thống kiểm soát bằng hình ảnh, tín hiệu, sơ đồ hoặc màu sắc để việc nhận ra các tiêu chuẩn và sự sai lệch khỏi tiêu chuẩn một cách dễ dàng bằng mắt thường. Theo đó, quản lý trực quan giúp cho tổ chức có thể thấy được phương châm, mục tiêu, hệ thống quản lý, quản lý công đoạn, kết quả đầu ra. Các hình thức quản lý trực quan mà doanh nghiệp thường áp dụng gồm: Các bảng hiển thị trực quan (các biểu đồ (kết quả thực hiện, ..), bảng đo lường hiệu quả (tỉ lệ lỗi, tiến độ xuất hàng, ..), thủ tục, hướng dẫn công việc, tài liệu, quy trình làm nguồn thông tin tham khảo cho công nhân), Các bảng kiểm soát bằng trực quan (các chỉ số dùng để kiểm soát hay cảnh báo cần thực hiện việc điều chỉnh (nhiệt độ, tốc độ máy,..), thông tin về tiến độ sản xuất, tình trạng chất lượng, v.v...), Các chỉ dẫn bằng hình ảnh (quy trình sản xuất hay luồng vật tư được quy định, vạch kẻ trên nền xưởng chỉ định khu vực bố trí nguyên liệu, bán thành phẩm, thành phẩm, phế phẩm).

5. Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping)

Đây là công cụ cơ bản và quan trọng khi thực hiện LEAN, giúp nhận diện các vấn đề cần cải tiến. Qua đó giúp doanh nghiệp nhìn thấy được dòng thông tin, dòng chảy của nguyên liệu trong quá trình sản xuất dưới dạng chuỗi giá trị. Đây cũng là công cụ hiệu quả giúp xác định, giảm thiểu hoặc loại bỏ các dạng lãng phí trong quá trình hoạt động nhằm cải thiện dòng chảy, tăng lợi ích sản xuất.

6. Thẻ Kanban

Đây là hệ thống cấp đầy vật tư, sử dụng các ký hiệu, màu sắc, hình ảnh, bảng điện tử hoặc thẻ treo để: thông báo việc vật tư đã sẵn sàng cho sử dụng (Kanban Tiêu thụ) và thông báo loại vật tư cần sử dụng, cần được cung cấp (Kanban cung cấp).

7. Ngăn chặn sai lỗi (Poka Yoke hay Mistake Proofing)

Giải pháp để phát hiện và ngăn chặn kịp thời sai lỗi tại nguồn, không để sai lỗi xảy ra và được chuyển đến công đoạn kế tiếp hoặc đến khách hàng. Công nhân chỉ cần tập trung vào công việc mà không cần phải chú ý để ngăn ngừa sai lỗi. Ba quy tắc đơn giản của Poka Yoke gồm: không chấp nhận sản phẩm lỗi (từ nhà cung cấp), không tạo ra sản phẩm lỗi (trên chuyền của mình) và không chuyển sản phẩm lỗi đi (đến khách hàng, công đoạn sau).

8. Bảo trì Sản Xuất Tổng Thể (TPM – Total Productive Maintenance)

Là công cụ hiệu quả để tối ưu hóa hiệu quả vận hành, tăng năng suất, hạ giá thành. Qua đó giúp doanh nghiệp chủ động tìm và giải quyết nguồn gốc các vấn đề thay vì ngồi và chờ sự cố xảy ra rồi mới xử lý. Đây không đơn thuần là huấn luyện về bảo trì thiết bị mà là các hoạt động song song có tính tương hỗ nhau nhằm hướng tới mục tiêu không hư hỏng máy móc, thiết bị, không lỗi chất lượng và không tai nạn.

Chủ đề Năng suất chất lượng do các chuyên gia chia sẻ sẽ giúp bạn có thêm kiến thức về năng suất chất lượng để áp dụng vào cuộc sống và công việc của mỗi cá nhân, tổ chức.

Chi tiết truy cập: https://phobienkienthuc.doimoisangtao.vn, đây cũng là địa chỉ giới thiệu các chủ đề phổ biến kiến thức trực tuyến và trực tiếp do Sở Khoa học và Công nghệ TP.HCM phối hợp với các đối tác tổ chức đồng thời là địa chỉ ghi nhận, tổng hợp các nhu cầu bổ sung kiến thức của cộng đồng về khoa học, công nghệ và đổi mới sáng tạo.

Thông tin chi tiết liên hệ: 028.3825.8857 – truyenthong@cesti.gov.vn.